12月9日，從中海油天津化工研究設計院有限公司獲悉，中海油天津化工研究設計院有限公司（簡稱“海油發展天津院”）自主研發的直餾柴油超深度脫硫技術在中海石油中捷石化有限公司（簡稱“中捷石化”）成功應用，加工規模創紀錄的提高了44%，并已穩定運轉近6個月，標志著海油發展天津院TH系列加氫催化劑應用取得新突破。
2020年中捷石化80萬噸/年柴油加氫裝置壓力出現系統波動，一直不能達量生產，嚴重影響企業效益。經過煉化公司專家的診斷，并最終提出了更換高性能催化劑等改造方案。大空速催化劑的級配成了中捷石化面臨的難題。
2020年10月，海油發展天津院加氫技術負責人朱金劍在與中捷石化技術管理部經理馬致遠溝通項目立項問題時主動請纓，要集優勢科研力量，研發出高性能加氫催化劑，解決困擾企業6年之久的難題。后期經過項目組充分論證，并與中捷石化及中石油華東設計院進行多次交流后，雙方最終確定了以推動科研項目落地的“訂單式”科研開發新模式進行合作。
自2015年THDS加氫精制催化劑在中捷石化完成首次工業應用以來，海油發展天津院TH系列加氫催化劑已發展成包含加氫精制、加氫裂化、加氫改質等系列化技術及配套催化劑。同時，天津院TH系列加氫催化劑在十幾家企業的不同加氫裝置上得到了應用驗證，能夠滿足大部分煉廠加氫裝置的需求，形成了屬于中國海油自己的加氫催化劑技術體系。
海油發展天津院黨委書記、董事長于海斌表示，“要解決技術發展面臨的突出問題和矛盾，就要用改革‘破冰’帶動發展‘破題’。‘科改示范行動’成果不僅是創新技術，更要把科技轉化為生產力。”
海油發展天津院強化市場導向，探索“研、產、用”一體化實踐，推動科研優勢轉化為市場價值，向制約科技成果轉化提升的薄弱環節發起總攻。在與中捷石化確定合作意向后，雙方立刻申請了煉化公司“直餾柴油加氫裝置工藝優化及催化劑適配性研究”科研項目，并針對中捷石化的需求，海油發展天津院成立了“三三建制”的重點項目攻關小組，由中捷石化技術部組織與運行二部多次進行現場調研和溝通交流。在深入了解需求后，攻關小組根據海油環烷基柴油的特點，有針對性的進行催化劑孔道結構及活性組分的優化。同時結合中捷石化柴油加氫裝置未來原料變重變劣的特點，提高了對催化劑性能要求的苛刻度。由于項目時間緊、任務重，攻關小組成員連續奮戰進行催化劑及工藝的優化。在不到3個月的時間就完成了工藝技術優化的方案，并與中捷石化技術部及生產二部經理于愛軍多次溝通交流，最終不到半年時間就確定了催化劑的裝填方案、工藝條件、壓降等技術細節。
2022年6月19日，隨著中捷石化80萬噸柴油加氫裝置進料量從60噸/小時，逐漸提高到130噸/小時，且產品全部合格，一次性開車成功，也標志著海油發展天津院與中捷石化聯合開發的“直餾柴油加氫裝置工藝優化及催化劑適配性研究”項目圓滿完成了各項任務，取得了超出預期的效果。
“催化劑的開車成功，既是兩家企業深化國有企業改革，踐行‘研產用’路線的一次實踐，又是貫徹落實京津冀協同發展重大戰略的成功探索。”中捷石化技術管理部經理馬致遠說。此次更換的TH系列加氫精制催化劑，極大的釋放了裝置的產能。標定結果表明，裝置改造后運行平穩，催化劑操作溫度、徑向溫升、產品質量均優于設計指標。在保證產品質量的同時，不僅反應系統壓力波動消除，而且裝置進料量由停工前的90噸/小時提高到130噸/小時，較之前提高44%。裝置運轉6個月來，不僅完成了柴油保供的任務，同時增加銷售收入超2500萬元，成為中捷石化新的利潤增長點。
“未來海油發展天津院將依托現有技術及基礎，與海油系統內的兄弟單位一起拓展新的合作領域及技術創新點，以新思路和新舉措推動公司發展提質提速。”海油發展天津院化工事業部總工程師張景成說。
